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- 精益生產(chǎn)在我國(guó)汽車(chē)行業(yè)實(shí)踐中存在的問(wèn)題
- 來(lái)源/作者：m.dandanle.cn 發(fā)布時(shí)間：2017-03-30 00:00:00 瀏覽次數(shù)：
1989年，美國(guó)麻省理工學(xué)院發(fā)表了《改變世界的機(jī)器》的著名報(bào)告，總結(jié)了豐田精益生產(chǎn)方式，指出它的重大歷史意義，并把日本取得成功的生產(chǎn)方式稱(chēng)為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的基本目的是，要在一個(gè)企業(yè)里同時(shí)獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性；消除價(jià)值流中的一切七大浪費(fèi)。
精益生產(chǎn)體系的結(jié)構(gòu)可以簡(jiǎn)述為：一個(gè)基礎(chǔ)、七個(gè)支撐和追求七個(gè)“零”的極限目標(biāo)。
一個(gè)基礎(chǔ)：即以5S為管理手段的良好現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)。所謂5S管理，即整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。
七個(gè)支撐：（1）生產(chǎn)的快速換產(chǎn)（SMED）與維護(hù)體系；（2）精益品質(zhì)保證與防錯(cuò)自動(dòng)化體系；（3）柔性化生產(chǎn)體系；（4）均衡化和同步化體系；（5）現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)IE研究體系；（6）生產(chǎn)設(shè)計(jì)與高效物流體系；（7）產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)體系。
七個(gè)極限目標(biāo)：（1）零切換調(diào)整；（2）零庫(kù)存；（3）零浪費(fèi)；（4）零不良生產(chǎn)；（5）零裝備故障；（6）零生產(chǎn)停滯；（7）零安全事故。
日本汽車(chē)業(yè)運(yùn)用豐田精益生產(chǎn)方式，終于超越美國(guó)，一躍成為世界第一大汽車(chē)生產(chǎn)國(guó)。美國(guó)通過(guò)對(duì)日本成功經(jīng)驗(yàn)的認(rèn)真總結(jié)和提煉，在實(shí)踐中學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式，也取得了較大的成功，1990年其在北美的市場(chǎng)份額終于超過(guò)了日本。
精益生產(chǎn)作為一種新的生產(chǎn)管理模式，在國(guó)外汽車(chē)制造業(yè)應(yīng)用的成功，引發(fā)了國(guó)內(nèi)企業(yè)的興趣，紛紛開(kāi)始學(xué)習(xí)和嘗試精益生產(chǎn)管理方式。如東風(fēng)汽車(chē)集團(tuán)、一汽集團(tuán)、躍進(jìn)汽車(chē)集團(tuán)等。但是國(guó)內(nèi)汽車(chē)制造業(yè)，對(duì)精益生產(chǎn)的移植和引入存在一定的片面性，出現(xiàn)了問(wèn)題，博革咨詢(xún)總結(jié)了以下五點(diǎn)問(wèn)題：
（1）僅在整車(chē)裝配廠部分實(shí)現(xiàn)了看板管理取貨制，對(duì)下游零部件廠的生產(chǎn)管理并未做更深的擴(kuò)展和推進(jìn)。即僅推出了供參觀的樣板廠或樣板車(chē)間。
（2）零部件廠的生產(chǎn)管理多數(shù)依然采用傳統(tǒng)的方式來(lái)保證滿(mǎn)足整車(chē)廠的需求，缺乏進(jìn)一步改善生產(chǎn)管理的動(dòng)力，因此浪費(fèi)依然大量存在。
（3）企業(yè)并沒(méi)有從完善整個(gè)價(jià)值流出發(fā)來(lái)著手推進(jìn)精益生產(chǎn)，而僅是一種管理工具形式上的改善（如有的企業(yè)就是增加了一些要貨看板）。
（4）盲目照搬國(guó)外精益生產(chǎn)的方法和形式，導(dǎo)致了管理紊亂。
（5）企業(yè)對(duì)開(kāi)展精益生產(chǎn)的漸進(jìn)性和持久性認(rèn)識(shí)不足。
一個(gè)基礎(chǔ)：即以5S為管理手段的良好現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)。所謂5S管理，即整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。
七個(gè)支撐：（1）生產(chǎn)的快速換產(chǎn)（SMED）與維護(hù)體系；（2）精益品質(zhì)保證與防錯(cuò)自動(dòng)化體系；（3）柔性化生產(chǎn)體系；（4）均衡化和同步化體系；（5）現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)IE研究體系；（6）生產(chǎn)設(shè)計(jì)與高效物流體系；（7）產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)體系。
七個(gè)極限目標(biāo)：（1）零切換調(diào)整；（2）零庫(kù)存；（3）零浪費(fèi)；（4）零不良生產(chǎn)；（5）零裝備故障；（6）零生產(chǎn)停滯；（7）零安全事故。
日本汽車(chē)業(yè)運(yùn)用豐田精益生產(chǎn)方式，終于超越美國(guó)，一躍成為世界第一大汽車(chē)生產(chǎn)國(guó)。美國(guó)通過(guò)對(duì)日本成功經(jīng)驗(yàn)的認(rèn)真總結(jié)和提煉，在實(shí)踐中學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式，也取得了較大的成功，1990年其在北美的市場(chǎng)份額終于超過(guò)了日本。
精益生產(chǎn)作為一種新的生產(chǎn)管理模式，在國(guó)外汽車(chē)制造業(yè)應(yīng)用的成功，引發(fā)了國(guó)內(nèi)企業(yè)的興趣，紛紛開(kāi)始學(xué)習(xí)和嘗試精益生產(chǎn)管理方式。如東風(fēng)汽車(chē)集團(tuán)、一汽集團(tuán)、躍進(jìn)汽車(chē)集團(tuán)等。但是國(guó)內(nèi)汽車(chē)制造業(yè)，對(duì)精益生產(chǎn)的移植和引入存在一定的片面性，出現(xiàn)了問(wèn)題，博革咨詢(xún)總結(jié)了以下五點(diǎn)問(wèn)題：
（1）僅在整車(chē)裝配廠部分實(shí)現(xiàn)了看板管理取貨制，對(duì)下游零部件廠的生產(chǎn)管理并未做更深的擴(kuò)展和推進(jìn)。即僅推出了供參觀的樣板廠或樣板車(chē)間。
（2）零部件廠的生產(chǎn)管理多數(shù)依然采用傳統(tǒng)的方式來(lái)保證滿(mǎn)足整車(chē)廠的需求，缺乏進(jìn)一步改善生產(chǎn)管理的動(dòng)力，因此浪費(fèi)依然大量存在。
（3）企業(yè)并沒(méi)有從完善整個(gè)價(jià)值流出發(fā)來(lái)著手推進(jìn)精益生產(chǎn)，而僅是一種管理工具形式上的改善（如有的企業(yè)就是增加了一些要貨看板）。
（4）盲目照搬國(guó)外精益生產(chǎn)的方法和形式，導(dǎo)致了管理紊亂。
（5）企業(yè)對(duì)開(kāi)展精益生產(chǎn)的漸進(jìn)性和持久性認(rèn)識(shí)不足。
作者：博革咨詢(xún)
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