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　　5S管理被企業(yè)搞的如火如荼，因為5S管理的重要性已經(jīng)被企業(yè)意識到，目前很多企業(yè)都對自己公司實施了5S管理，那么汽車企業(yè)如何實施5S管理，汽車企業(yè)實施5S管理有哪些原則呢？下面博革5S管理咨詢專家為大家介紹如下：

　　1、5S管理—以人為本原則

　　以人為本，就是運用現(xiàn)代管理中的Y理論樂觀、積極地看待人，而不是以傳統(tǒng)的X理論悲觀、消極地看待人。具體地，就是在5S管理中充分發(fā)揮員工的主動性、積極性和創(chuàng)造性，依靠人、重視人、愛護人、發(fā)展人。5S管理目標的實現(xiàn)，最終取決于員工的自覺性。沒有高素質(zhì)的員工，再好的流程、制度和方法都會成為空中樓閣。堅持以人為本，要做到3點：

　　一是人人參與。5S管理不是要管住人，使人成為現(xiàn)場的機器、被管的奴隸，而是讓人成為現(xiàn)場的管理者，每個人都有責任管理現(xiàn)場，有權(quán)力參與現(xiàn)場管理。

　　二是自我控制。要讓每個員工都能做到自我約束，工作認真負責，自覺地遵守規(guī)章制度，及時主動清掃、清潔，形成優(yōu)良的工作作風和自我形象。相信每個員工都能自主地觀察和分析5S活動中存在的問題，創(chuàng)造性地提出解決問題的辦法。

　　三是人文關(guān)懷。5S活動應(yīng)體現(xiàn)人性化管理的要求。通過為員工提供寬敞明亮、整齊有序、清潔衛(wèi)生的工作環(huán)境，消除事故隱患和職業(yè)病，讓員工心情舒暢地工作，產(chǎn)生歸屬感和自豪感。

　　2、5S管理—創(chuàng)新發(fā)展原則

　　任何事物都是在不斷的進化中，通過改變自身而不斷的適應(yīng)周圍的環(huán)境，達到優(yōu)勝劣汰。同樣適用于5S管理，5S管理的發(fā)展并不是一成不變的，同樣在不斷的發(fā)展改善中。

　　5S最初只有整理和整頓兩個S。為了擴大作業(yè)空間和確保安全，1955年，日本企業(yè)在現(xiàn)場管理中提出“安全始于整理整頓，終于整理整頓”。在此基礎(chǔ)上，后來又增加了清掃、清潔、素養(yǎng)3個S，形成5S。5S引入我國后，部分企業(yè)在“洋為中用”的基礎(chǔ)上，進行了消化、吸收和創(chuàng)新，提出了6S、7S、8S、10S等新概念。推行5S管理，應(yīng)結(jié)合中國汽車企業(yè)實際加以本土化，既學習又創(chuàng)新。但需要注意的是，5S始終是最為核心的部分。

　　3、5S管理—成本收益原則

　　5S管理的基本目標是使生產(chǎn)現(xiàn)場各種資源得到最優(yōu)組合，以最低的成本獲取最高的收益。這里的成本包括時間、人員、勞動、資金、設(shè)備、物料、生產(chǎn)場地等投入，收益既涉及產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量、安全、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)的連續(xù)性和均衡性等硬指標，也包括人員素質(zhì)、工作滿意感、企業(yè)形象等軟指標。

　　企業(yè)中利潤明顯比往年增加了，然而效益卻沒增加反而降低了，這些意味著成本的支出中存在著很多的浪費。

　　汽車企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場常見的浪費有：工藝路線不合理，搬運路線長;現(xiàn)場臟亂，環(huán)境污染;物資混放，有多余的物品、工具和設(shè)備;物品擺放位置不合理或不固定，使人與物處于尋找或分離狀態(tài)，產(chǎn)生多余操作動作和作業(yè)時間浪費。在5S管理中，必須千方百計消除上述浪費。

　　4、5S管理—持續(xù)改善原則

　　5S管理不能一蹴而就，其成功需要汽車企業(yè)長期的努力。對于那些基礎(chǔ)薄弱、制度體制不完善、人員素質(zhì)不高的落后企業(yè)，尤其如此。日本汽車企業(yè)的現(xiàn)場管理也不是一夜成功的。日本工業(yè)品曾被認為是劣質(zhì)品的代名詞。戰(zhàn)后，日本汽車企業(yè)經(jīng)過二三十年的探索、完善和推廣，才形成5S管理模式。5S管理是一項永不竣工的“日不落工程”。我國汽車企業(yè)的5S管理必須循序漸進、持續(xù)改善。具體實施時，可以先學習先進企業(yè)經(jīng)驗，再內(nèi)部試點，最后推廣。如果是較大的企業(yè)，可以先在一家工廠試點。如果是中小企業(yè)，可以先在某個車間或班組試行。每一實施階段都要有明確具體的目標，目標完成后再針對5S管理存在的主要問題制定下一階段的工作目標。如此循環(huán)往復(fù)，不斷提高。