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所謂連續(xù)流（也稱單件流），是指通過一系列的工序，在生產(chǎn)和運(yùn)輸產(chǎn)品時，盡可能地使工序連續(xù)化，即每個步驟只執(zhí)行下一步驟所必需的工作。連續(xù)流可以通過多種方式實(shí)現(xiàn)，包括將裝配線改造成手工生

質(zhì)量定義及意義；Deming 質(zhì)量是低成本下的可預(yù)測的吻合度和可靠性并符合市場需求。ISO9000的2000版產(chǎn)品、提醒或過程的一組具有滿足各科和其他相關(guān)方要求能力的固有體系。衡量產(chǎn)品質(zhì)量的

TPM三大思想1 預(yù)防中學(xué)。2四大零化目標(biāo)：零不良、零災(zāi)害、零故障、零浪費(fèi)。3全員參與。 預(yù)防哲學(xué)（設(shè)備預(yù)防保全）延長設(shè)備壽命減少設(shè)備浪費(fèi)1日常預(yù)防：防止故障，日常設(shè)備保全（給油/清掃等）2

在單件流的制造方法中，若有問題發(fā)生，整條生產(chǎn)線都會暫停，就此來看，這是一個糟糕的生產(chǎn)方式，可是，當(dāng)生產(chǎn)停止時，每個人都被迫要立刻解決問題，大家都必須思考，通過徹底思考，團(tuán)隊(duì)成員因而

1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程做精益咨詢不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。 2、畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法

豐田公司找到了生產(chǎn)流程中七大類未能創(chuàng)造價值的浪費(fèi)，說明如 下。不只是生產(chǎn)線，包括產(chǎn)品研發(fā)流程、接受訂單及辦公室流程等，都 可以區(qū)別出這七類浪費(fèi)情形，此外，我還添加了第八類浪費(fèi)情形。 1

簡述何為8D？D:Stand for Discipline8D是解決問題一種工具，應(yīng)用系統(tǒng)的步驟，快速而全面的解決問題。通常是客戶所抱怨的問題要求公司分析，并提出永久解決及改善的方法。8D是質(zhì)量持續(xù)改善的過程

當(dāng)豐田英二和他的管理層于1950年到美國工廠進(jìn)行為期12周的考察 時，他們原本預(yù)期會對美國工廠制造流程與方法的進(jìn)步感到驚嘆，但事 實(shí)不然，他們驚訝地發(fā)現(xiàn)，批量生產(chǎn)方法自30年代到當(dāng)時，根本沒

工業(yè)工程，(Industrial Engineering, IE）IE 是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所 組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計、改善和設(shè)置的 一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社 會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)以

生產(chǎn)期間以及庫存生產(chǎn)產(chǎn)品需一定的時間。但是顧客只在需求時下訂單。特別是針對很多不特定的顧客，很難預(yù)測訂單時間。為應(yīng)對訂單預(yù)測困難的顧客，庫存是必要也是不可缺少的。 降低庫存的手段現(xiàn)

在 汽 車 裝 配 中 采 用 SPS 精 益 物 流 ，不 但 可 以 對 員 工 的 裝 配 過 程 起 到 防 錯 作 用 ，達(dá) 到 在 線 控 制 質(zhì) 量 的 目 標(biāo) ，還 能 滿 足 多 車 型 共 線 生 產(chǎn) 的 柔 性 化 要

精益成本管理咨詢涵蓋了成本預(yù)測、成本核算、成本規(guī)劃、成本控制等主要內(nèi)容，從而幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)對成本事先、事中、事后的全面控制。精益成本管理咨詢能夠結(jié)合工廠企業(yè)所處行業(yè)的業(yè)務(wù)特點(diǎn)和管理要